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高速ケーブル製造ラインでの100%検証は可能か？

Allion Labs 5G、AI、自動運転車などのアプリケーションでデータ通信の需要が高まる中、ケーブルは伝送速度の向上だけでなく、1本あたりのチャンネル数も増加しています。従来ではケーブルの伝送速度が低く、チャンネル数が少ないし、伝送されるデータ量が比較的少なかったため、1チャンネルに問題があったとしても、システムにそれほど影響を与えないでしょう。しかし、現在では20Gbpsを超える高速インターフェースが誕生し、チャネルで伝送されるデータ量は膨大になり、1つのチャネルに問題が発生するとシステムが崩壊する恐れがあります。例えば、自動運転車のアプリケーションでは、1つのチャネルに問題が発生すると車両の制御ができなくなり、安全が脅かされます。そのため、システムの安定性と安全性を確保するために、市場に投入する前に各チャネルをきちんと検証する必要があります。 20時間かかるクロスキャリブレーション、効率をどう上げるか？ サーバーで最も一般的に使用されるのは、PCIeや、MCIO、GENZ、SASなどのフォームファクターです。これらのフォームファクターは少ないチャンネル数x4のインターフェースを持っていますが、ほとんどはx8またはx16を使用しています。x8のチャンネル数には16対の高周波信号（TX + RX）があり、x16の場合、32対になります。この場合、高周波測定向けの高精度ベクトルネットワークアナライザ（Vector Network Analyzers、略VNA）は外部のRFスイッチを接続しなければなりません。 しかし、スイッチがあれば負担が軽減されるのでしょうか？ x8のフォームファクターの場合、64ポートのスイッチが必要ですが、この場合、一般的なクロスキャリブレーションの方法でテストを実施する場合、エラーがなく、速度が低下しなくても、最低20時間かかります。 この問題を解決するため、アリオンはエレクトロニクスと無線通信の分野で世界をリードするローデ・シュワルツ（本社ドイツ・ミュンヘン、以下R&S）と協力し、Allion Cable-Connector Multiport System [...]

アリオンSMT QC検証サービスのご紹介：事例編

この前にご紹介した文章（工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編、事例編）を読むにあたっていくつかの固有名詞をについて理解を含めた後、実際に工場で出た問題とこれまでの経験の中で見つかった原因と解決方法について見てみましょう。アリオンがSMTの生産ライン上にてどのようにユーザーの方々のコストや時間を節約させているのかを理解することで製品の競争力をさらに高めることでしょう。 事例紹介  事例1.　チップピンの接続不良  Spec： VP6116RYM HF （DC：2145）基盤上に半田付けの不良が見つかり、それによって接続されなくなるケースです。ピンの足に不備があった確率は4/605=6611DPPM (defective parts per million)と言われています。  Action Item： 現場の確認ではピンの足が錫とは接触しているが溶接されてはおらず、ピン自体の軽い反りも確認されたため1ピース全てが接続不良になってしまったケースです。  Value： [...]

アリオンSMT QC検証サービス：プロセスにおける直行率と合格率

以前、アリオンはSMT生産ラインでの実例について深くご紹介いたしました。そのとき申し上げた様に私たちアリオンはSMTのよくある問題に対し、効率的にテストを行い、状況の改善をすることができますが、その生産プロセスの中で最も重要なのは品質を維持することです。しかし、生産プロセスの「総合合格率」が高いということがQCD(Quality、 Cost、Delivery)が高いと言うわけではなく、プロセスの「直行率」が高いことがQCDが良いことを意味します。 この記事では読者の皆様に直行率の重要性を紹介し、アリオンがSMTの品質を管理する上でどのような工夫を用いているのかも紹介します。 関連記事：アリオンSMT QC検証サービスのご紹介   直行率（First Pass Yield, FPY）とは 直行率(First Pass Yield, FPY)とは生産ラインにおける生産クオリティの水準を測定する指標であり、生産、作業またはテストの品質を表すために使用されます。最初の製造開始時からから最後の完成品が出来上がるまで、すべての作業手順が一回で良品として出来上がる割合を計算します。 計算式：直行率=（一回で良品になった数÷投入総数）×100% [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：事例編

当社IQCの概要編に続いて、IQC品質管理の重要性と、アリオンのサービスの優れた点をより一層ご理解いただけるよう、本記事では当社の経験からよくあるIQC問題をまとめました。 事例紹介  1.　ビデオ機器のコンソール背面カバーには、はっきりとした筋状の跡が見られ、同じ位置に分布しています。 Action Item : 製造元の策定した外観検査基準に基づいて検証したところ、すべてのサンプルに筋状の跡の不良が見つかりました。この問題はかなり深刻なものであり、その程度によって、重大、中程度、軽微の3つに分けられます。評価の結果、中程度の不良を限度見本とし、製造元にはまず選別を行うよう求めました。 Sampling Rate（サンプリングレート）／Fail Rate（不良率）：  F/R=996F/1342T=74.22% Value： 当社は、お客様のニーズに応じて製造元における未検出の不良や輸送に起因する潜在的な不良を特定し、生産開始前にアドバイスすることにより、エンドユーザーのクレーム防止のサポートを行っています。不良状況や生産ラインの生産・出荷のニーズに応じて、製品本来の仕様や検査方法について実践的な提案を行い、短期的な生産・出荷のニーズの解決を図りました。 Root Cause： [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編

IQCとは？ IQCとは、入荷品質管理（Incoming Quality Control）のことです。一般的な管理は入荷材料の「品質管理」より入荷材料の「品質検査」のほうが重点を置きがちです。IQCでは、受動的な検査から能動的な管理への仕組みです。すなわち、品質を事前に管理し、原材料の品質問題を最前線で発見することで、追加コストの削減や、サプライヤーの内部品質管理の改善・支援に貢献します。   なぜIQCが重要なのか?  製造業では、通常、量産後の入荷材料品質の問題が60％以上を占めており、次いで製品の試験生産時において入荷材料品質の問題（50％以上）、設計・製造工程の問題（30〜40％）、保管・輸送の問題（1〜5％）の順となっています。入荷材料品質の問題が製品品質に極めて大きな影響を与えることがわかります。 IQCは、製品生産前に、原材料や付属品の外観、機能、寸法、包装などをサンプリングによって検査します。サンプリング基準に従って、検査結果や、生産の要求、お客様のニーズなどを基に、原材料を受け入れることができるか、追加の検査、リワークまたは返品・交換処理が必要かを判断し、入荷材料の品質を生産開始前に管理します。入荷材料の検査による品質管理は、生産性を向上させるだけでなく、入荷材料の問題による不良完成品や、エンドユーザーからのクレームなど、直接的・間接的なコストを削減することにも繋がります。   IQCの標準検査手順 IQCの標準検査手順は次のとおりです。 検査比率の基準：現在のサンプリング基準は、お客様が設定したサンプリング要件や、工場で一般的に使用されているMIL-STD-1916（Ac=0、Re=1）、またはAQL（合格品質水準）に従って実施されています。    1. MIL-STD-1916国際品質管理標準とは  [...]