Category Archives: 生産管理・品質向上支援

アリオンSMT QC検証サービスのご紹介：事例編

この前にご紹介した文章（工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編、事例編）を読むにあたっていくつかの固有名詞をについて理解を含めた後、実際に工場で出た問題とこれまでの経験の中で見つかった原因と解決方法について見てみましょう。アリオンがSMTの生産ライン上にてどのようにユーザーの方々のコストや時間を節約させているのかを理解することで製品の競争力をさらに高めることでしょう。 事例紹介  事例1.　チップピンの接続不良  Spec： VP6116RYM HF （DC：2145）基盤上に半田付けの不良が見つかり、それによって接続されなくなるケースです。ピンの足に不備があった確率は4/605=6611DPPM (defective parts per million)と言われています。  Action Item： 現場の確認ではピンの足が錫とは接触しているが溶接されてはおらず、ピン自体の軽い反りも確認されたため1ピース全てが接続不良になってしまったケースです。  Value： [...]

アリオンSMT QC検証サービス：プロセスにおける直行率と合格率

以前、アリオンはSMT生産ラインでの実例について深くご紹介いたしました。そのとき申し上げた様に私たちアリオンはSMTのよくある問題に対し、効率的にテストを行い、状況の改善をすることができますが、その生産プロセスの中で最も重要なのは品質を維持することです。しかし、生産プロセスの「総合合格率」が高いということがQCD(Quality、 Cost、Delivery)が高いと言うわけではなく、プロセスの「直行率」が高いことがQCDが良いことを意味します。 この記事では読者の皆様に直行率の重要性を紹介し、アリオンがSMTの品質を管理する上でどのような工夫を用いているのかも紹介します。 直行率とは 直行率(First Pass Yield, FPY)とは生産ラインにおける生産クオリティの水準を測定する指標であり、生産、作業またはテストの品質を表すために使用されます。最初の製造開始時からから最後の完成品が出来上がるまで、すべての作業手順が一回で良品として出来上がる割合を計算します。 計算式：直行率=（一回で良品になった数÷投入総数）×100% 総合合格率とは 生産ラインではどの工程にも欠陥が発生する可能性があります。一部の欠陥は改良や再製造などによって合格させることができますが、最終的に合格率を計算した際、その中間で欠陥が発生していたかどうかを正確に反映することができません。計算式：合格率=（最終的な良品の数÷投入総数）×100% 原料から完成品までは数多くの工程が必要です。製造、生産の過程では半製品と完成品が人の手や加工時のミスにより通常の流れに従って作業を行うことができず、生産を中断させ修理するか、もしくは廃棄することになるのは稀ではありません。そのため管理者が報告書を提出する際、不良なデータを改ざんし、合格率を以て真相を隠すことも聞いたことがあります。 連続での加工を必要とし、多くのプロセスを必要とする製品の品質の良し悪しについては、以前は合格率で評価するのが一般的でしたが、合格率は基本的に最後の良品数で計算するため他のプロセスで不良があったとしても途中で修理し最後でテストに合格すれば良品と見なされます。そのため、合格率の統計方式には限界があり、最終合格率が100%であっても、加工中に不備が発生しているかもしれません。 下の表を例に説明します： 一次不良とは、そのプロセスで初めて発生した不良を指します。二次不良とは、同じ製品が前のプロセスですでに一度不良が発生しており、次のプロセスになってももう一度不良が発生し累計で二回以上に達したことを指します。 [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：事例編

当社IQCの概要編に続いて、IQC品質管理の重要性と、アリオンのサービスの優れた点をより一層ご理解いただけるよう、本記事では当社の経験からよくあるIQC問題をまとめました。 事例紹介  1.　ビデオ機器のコンソール背面カバーには、はっきりとした筋状の跡が見られ、同じ位置に分布しています。 Action Item : 製造元の策定した外観検査基準に基づいて検証したところ、すべてのサンプルに筋状の跡の不良が見つかりました。この問題はかなり深刻なものであり、その程度によって、重大、中程度、軽微の3つに分けられます。評価の結果、中程度の不良を限度見本とし、製造元にはまず選別を行うよう求めました。 Sampling Rate（サンプリングレート）／Fail Rate（不良率）：  F/R=996F/1342T=74.22% Value： 当社は、お客様のニーズに応じて製造元における未検出の不良や輸送に起因する潜在的な不良を特定し、生産開始前にアドバイスすることにより、エンドユーザーのクレーム防止のサポートを行っています。不良状況や生産ラインの生産・出荷のニーズに応じて、製品本来の仕様や検査方法について実践的な提案を行い、短期的な生産・出荷のニーズの解決を図りました。 Root Cause： [...]

工場の製造工程における入荷品質管理（IQC）の重要性：概要編

IQCとは？ IQCとは、入荷品質管理（Incoming Quality Control）のことです。一般的な管理は入荷材料の「品質管理」より入荷材料の「品質検査」のほうが重点を置きがちです。IQCでは、受動的な検査から能動的な管理への仕組みです。すなわち、品質を事前に管理し、原材料の品質問題を最前線で発見することで、追加コストの削減や、サプライヤーの内部品質管理の改善・支援に貢献します。   なぜIQCが重要なのか?  製造業では、通常、量産後の入荷材料品質の問題が60％以上を占めており、次いで製品の試験生産時において入荷材料品質の問題（50％以上）、設計・製造工程の問題（30〜40％）、保管・輸送の問題（1〜5％）の順となっています。入荷材料品質の問題が製品品質に極めて大きな影響を与えることがわかります。 IQCは、製品生産前に、原材料や付属品の外観、機能、寸法、包装などをサンプリングによって検査します。サンプリング基準に従って、検査結果や、生産の要求、お客様のニーズなどを基に、原材料を受け入れることができるか、追加の検査、リワークまたは返品・交換処理が必要かを判断し、入荷材料の品質を生産開始前に管理します。入荷材料の検査による品質管理は、生産性を向上させるだけでなく、入荷材料の問題による不良完成品や、エンドユーザーからのクレームなど、直接的・間接的なコストを削減することにも繋がります。   IQCの標準検査手順 IQCの標準検査手順は次のとおりです。   検査比率の基準：現在のサンプリング基準は、お客様が設定したサンプリング要件や、工場で一般的に使用されているMIL-STD-1916（Ac=0、Re=1）、またはAQL（合格品質水準）に従って実施されています。    1. [...]

工場の製造工程における品質管理(IPQC)の紹介：事例編

前回の記事では、IPQC検査の方法と標準的な手順の概要を説明しました。続いて、IPQCにおけるアリオンのQCサービスを詳しく紹介します。アリオンには、製品品質、数量、パッケージ、外観等全てが顧客の要件を満たし、製品品質の管理を効果的に改善するための一連の緻密な検査仕様と計画があり、製造開始から出荷までの製品品質を管理し、品質の信頼性を向上させることをお手伝いいたします。 アリオンによるサービスの特徴 1. ソリューションの提供と評価 検査プロセスと結果に対する即時フィードバック分析と提案評価、および検査プロセスの明確な記録を進め、プロセスの見落としを徹底的に調査し、実行可能なソリューションを提供します。 2. 包括的な検査と計画 包括的な検査を通じて、検査プロセスにおける死角の最適化と検査計画の改善を実施。また、検査終了後、最初と最後のロットを検査し品質管理を行います。 3. 品質データベースのデータ化 過去の検査内容を定量的に分析し、生産時とローンチ後に発見された問題を同時に更新・記録することで、予防策やアドバイスをリアルタイムで提供します。 4. 品質管理のシステム化 過去のIPQCプロセスデータを記録し、顧客へのフィードバックと提案を週次/月次レポートの形式で提供し、エンドカスタマーからの苦情の割合を記録することにより、定期的且つ定量的でシステマチックに製品を管理します。 以下、実際にあった4つの事例を元に、アリオンが提供するサービスについてさらに深堀りしましょう。 [...]

工場の製造工程における品質管理(IPQC)の紹介：概要編

工場の製造工程における品質管理(IPQC)の紹介：概要編 誰しも「品質管理」という職業を聞いたことがあると存じますが、品質管理は、「品質保証（QA、Quality Assurance）」と「品質管理（QC、Quality Control）」に分かれているのはご存知ですか？工場では品質保証と品質管理をどのように区別しているのでしょうか？また、実務上何が違うのでしょうか？この記事ではグローバル企業ブランドのコンサルティングを請け負うアリオンが長年蓄積した生産ラインのQA、QCの経験を活かし、QA、QCおよび工場におけるアリオンの役割について分かりやすく解説します。   IPQCとは? IPQCはプロセス管理（InPut Process Quality Control）であり、原材料の投入から生産、製造、そして最終的には包装プロセスまでの製品の品質管理を指します。いわゆるプロセス管理には、2つの主要なポイントがあります。1つは、生産をスタートするロット毎や製品変更毎に最初の製品を確認し、製造部門の製品生産基準を策定することです。もう1つは、生産ライン製品の検査要件は、最初のサンプルの要件に従って管理する必要があることです。つまり、正式な生産時には、すべての製品が最初のサンプルの要件を満たし、且つ製品の原材料の正確さを確認してから生産を開始する必要があります。   なぜIPQCが重要なのか? IPQCの目標と役割とは? 品質は製造されたもので検査ではわかりませんが、検査によって品質を向上させることができます。その目的は、不適格な製品が製造されるのを防ぎ、同時に不適格な製品が次の加工工程に流出してしまうのを防ぐことにあります。IPQCの目的は、品質リスクが深刻化して最終的に品質事故が起こってしまうことを防ぐために、現場での検査を通じて、隠れた品質リスクを見つけて停止し、タイムリーに報告することです。ただし、IPQCは単なるチェックだけでなく、検査結果を品質向上のための情報に変換し、品質向上に向けた取り組みを行っています。   [...]